Toz Metaliği Basınçlama Sürecindeki Eksiklikler Nelerdir?

1. Basınçlanan malzemenin yoğunluğu tasarım gereksinimlerini karşılamıyor

Toz metaliği bileşenlerinin üretiminde, malzemenin yoğunluğu ne kadar yükseksa, fiziksel ve mekanik özellikler de o kadar iyidir. Yani, toz metaliği parçalarının basılış yoğunluğunun ve dağılımının ürünün son performansını belirleyeceğinden, toz metaliği kalıbı hata ayıklama ve bastırma sürecinde, yeşil kompaktın yoğunluğu mutlaka kontrol edilmelidir. Yoğunluk kontrolünde dikkat edilmesi gereken şey, farklı yapılar ve gereksinimler olan kompaktlar farklı şekilde ele alınmalıdır.

2, Kompakt boyut uygun değildir

2.1 Radial boyut ya da delik aralığı kabul edilebilir değil

Mold tasarımı veya üretiminde sorun olabilir. Hata, süreç ayarlanmasıyla (yani toz bileşimi, kompakt yoğunluğu, sinterleme süreci vb.) giderilebilirse düzeltilmesi mümkündür, aksi takdirde yalnızca kötü kalite olan moldler atılır.

2.2 Eksensel boyut uygun değil

Sıfır farklı silindirik kompaktlar için, toz boyutunu ayarlayın, basınçlanma baskısını değiştirin veya tutma süresini uzatın vb., ve eksensel boyutu ayarlayın ve istikrarlı hale getirin. Basamaklı basılı boşluk için, kombinasyon matrisi vuruşlarının oluşum konumunu, her aşamanın toz yükleme oranını ve kayan matris vuruşunun hareket hızını ayarlayarak basamak yükseklik boyutunu değiştirebilirsiniz.

3, Geometrik tolerans tolerans dışı

3.1 Düzgünleşme

Düzgünüz farkının nedenleri şunlardır: kalıbın düzgünüzü aşırı, basitçe olanların yoğunluk dağılımı均匀değildir ve basitçe olanların duvar kalınlığı均一değildir.

3.2 Paralellik

Paralellik nedenleri şunlardır: kalıbın paralelliği çok yetersizdir ve toz dağılımı eşitsizdir.

3.3 Eksen Uygunluğu

Eksen uygunluğu farklarının nedenleri şunlardır: kalıbın doğruluğu çok yetersizdir, basma aletlerinin ve ekipmanların doğruluğu düşük, kalıp montajı gereksinimlere uymuyor ve tamamlama eşitsizdir.

Toz akış hızı uygun olduğunda, kalıp doğruluğu tasarım gereksinimlerini karşılıyor, basma aletleri ve ekipman doğruluğu montaj gereksinimlerini karşılıyor, şekil toleransı esas olarak basitçe olanların yoğunluk dağılımı ile ilgilidir. Basma yöntemi belirlendiğinde, basitçe olanların yoğunluk dağılımı doğrudan doldurma tozu etkisiyle ilgilidir.

4, Gösterim unvanlıdır

Yüksek kabartıklık, aşırı burunlar, düştüğü köşeler, kıllanmış ve çatlaklar, sıkıştırılmışların görünürlükteki yaygın defektlerdir