Toz Metaliği Bileşenlerindeki Kırık Kenarların Nedenleri

1, Kalıbın açıklığı

Toz metaliği teknolojisi, bir metal toz kalıplama teknolojisidir. Kalıp ve çekme arasındaki olumsuz kayma, kalıp dayağı ve mandrel arasında uyumlu bir boşluk olması gerekir. Metal tozu veya tamamlanmış sinterlenmiş brüt kalıpta basıldığında, oluşum sırasında akış veya plastik deformasyon meydana gelir. Kalıbın açıklığındaki kalıptan çıkan parçanın doldurma etkisi, burunların kökenidir.

2, Kalıbın doğruluğu

Toz basma yöntemi, toz doldurma yöntemini kullanır. Kalıbın yüzeyi doğrudan tozla temas halindedir ve ince toz parçacıkları kolayca kalıp aralığına girerek çoklu sürtünme oluşturur. Üretim uygulamasında, kalıplar arasındaki toz parçacıklarının işlenme sertleşmesinden sonra kalıp aralığı daha da azalır ve kalıbın yüzeyinde hafif bir çizik kalır. Giye giye arttıkça, kalıbın yüzey kabilliği azalır, toz ile kalıp arasındaki sürtünme artar ve ayırmada burun oluşması kolaylaşır ve şekillendirme mümkün olmaz. Ayrıca, kalıbın doğruluğu veya üretim doğruluğu da ürün kalitesine etki edecektir. Burunun şekli, kalıbın yüzey kalitesine bağlıdır. Genel bir parçanın yüzeyi kabodur ve metalik parıltısı yoktur.

3, Kalıbın hasarı

Toz metallurgisi parçaları genellikle çaprazlanır. Sonraki işleme miktarını azaltmak ve maliyeti tasarruf etmek için, kalıbın tasarlanması sırasında çaprazlama kalıba eklenir, bu da kalıbın ince kenarlar hatta keskin köşeler olmasına neden olur ki, bu yerlerde hasar kolayca meydana gelir. Kalıbın karmaşık şekli ve yüksek üretim maliyeti nedeniyle, ürünün son kalitesine zarar vermeden kullanılır ve flaş burun oluşur. Burunun şekli göreceli olarak düzenlidir ve kalıp arızasında bulunur.

4, Kalıp montajı ve kullanımı

Kalıbın montajı genellikle aşağıdan yukarıya, içten dışa doğru yapılır ve bu işlem kalıbın kendisine göre uyumuna bağlıdır. Kalıp uyum aralığının varlığı nedeniyle, kalıp monte edildiğinde ve hata ayıklanırken, uyum aralığının eşit dağılımı garanti edilemez; büyük aralığa sahip taraf burunlara meyilli olurken, küçük aralığa sahip taraf kurutma sürtünmesine ve yerel yapışkan aşınmaya neden olabilir. İkinci olarak, montajın kusurları nedeniyle, kalıp çalışır durumda eşit şekilde gerilim altında kalmaz ve devasa bir basınç etkisi altında, hafif bir yanal hareket olabilir, bu da bir yönde aralığın artmasına neden olur. Özellikle şekillendirilmiş parçaları oluşturma durumunda, kalıp basıncı merkezi sapması ve makine merkezinin istikrarı belirsiz olursa, yalnızca büyük burunlar oluşur, aynı zamanda kalıbın aşınmasını hızlandırır ve bu da ekipmanın doğruluğuna belirli bir etki yapar. Bu sorunlar yerel şekil düzensizliklerine ve burunlara neden olabilir.

5, Ekipmanın doğruluğu

Ölçü ve üretime ilişkin hassasiyetin yanı sıra, kalıbın kendisinin çalışması, ekipmanın kendi doğruluğuna bağlıdır. Kalıp, gereksinimler doğrultusunda kalıp çerçevesine monte edilir ve üst ve alt kalıpların hareket sırasında rehberlenmesi ile kalıp çerçevesinin kendi rehberlemesi, kalıbın çalışma durumunu belirler. Çok aşamalı parçaların şekillendirilmesinde, genellikle 3 ila 5 kalıp darbesi gerekir ve ekipmanın doğruluğu özellikle önem taşır. Ekipmanın yetersiz doğruluğu, kalıbın çalışma koşullarının bozulmasına neden olur ve burun oluşumunu teşvik eder. Ayrıca, toz yüksekliği ekipmanın kapasitesi dışında ise, fazla basınç uygulanarak ekipmanın tonaj eksikliğine neden olur ve bu da ekipmanın istikrarlı çalışmasını engeller ve burunlara yol açar. Bu burunlar, rastgele bir şekilde parçanın yüzeyinde dağılmıştır.