분말 금속 부품에서의 벌스 원인

1, 금형 간극

분말 금속 기술은 금속 분말 성형 기술입니다. 다이와 다이, 다이 펀치와 코어 사이의 음수 슬라이딩은 적합한 간극을 가져야 합니다. 금속 분말 또는 완성된 소결 블랭크가 금형에서 압축될 때, 성형 중 유동 또는 plastic 변형이 발생합니다. 성형부품의 금형 간극에서의 충전 효과는 벌스의 근본적인 원인입니다.

2, 금형의 정확도

분말 압축 방법은 분말 충전 방법을 채택합니다. 금형 표면이 분말과 직접 접촉하며, 미세한 분말 입자는 금형의 틈새로 쉽게 들어가 다체 마찰을 형성합니다. 생산 실무에서, 금형 사이의 분말 입자들이 작업 경화 후 금형 간극이 더욱 줄어들고, 금형 표면에 약간의 스크래치가 남습니다. 마모가 심해짐에 따라 금형의 표면 거칠기가 감소하고, 분말과 금형 사이의 마찰이 증가하여 탈형 시 부스터가 쉽게 형성되고 성형이 불가능해집니다. 또한, 금형의 정확도나 제조 정밀도도 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 부스터의 형태는 금형의 표면 품질에 따라 달라집니다. 일반 부품의 표면은 거칠고 금속 광택이 없습니다.

3. 금형의 손상

분말 금속 부품은 종종 베벨 처리됩니다. 후속 가공을 줄이고 비용을 절감하기 위해 베벨이 금형 설계 시 추가되는데, 이로 인해 금형이 얇은 가장자리나 심지어 날카로운 코너를 가지기 쉽고 이러한 부분에서 손상될 수 있습니다. 금형의 형상이 복잡하고 제조 비용이 높아서 최종 제품 품질에 영향을 주지 않는 범위 내에서 사용되며, 플래시 버르가 발생할 수 있습니다. 버르의 형상은 비교적 규칙적이며 금형 결함에 존재합니다.

4, 금형 설치 및 사용

금형 설치는 일반적으로 아래에서 위로, 안에서 밖으로 이루어지며, 이는 금형 자체의 적합도에 따라 다릅니다. 금형 간극의 존재로 인해 금형을 설치하고 디버깅할 때, 간극의 균일한 분포를 보장할 수 없으며, 큰 간극이 있는 측면은 벌스가 발생하기 쉬우며, 작은 간극이 있는 측면은 건성 마찰이 발생하여 국소적인 접착摩耗를 일으킬 수 있습니다. 또한, 설치 자체의 결함으로 인해 작업 중 금형이 불균등하게 압력이 가해지고, 거대한 압력 작용 하에 미세한 횡방향 이동이 발생할 가능성이 있어, 특정 방향의 간극이 확대될 수 있습니다. 특히 형상 부품을 성형하는 경우, 금형 압력 중심의 편차와 기계 중심이 불안정하여, 벌스가 크게 발생하고 금형의 마모가 가속화되며, 이는 장비의 정확성에도 어느 정도 영향을 미칩니다. 이러한 문제들은 국부적인 형상 불규칙 벌스를 초래할 수 있습니다.

5, 장비의 정확도

금형 자체의 설계 및 제조 정밀도 외에도 금형의 작동 정확도는 형성 장비 자체의 정확도와 관련이 있습니다. 금형은 요구 사항에 따라 금형 프레임에 설치되며, 동작 중 상하 금형의 안내와 금형 프레임 자체의 안내가 금형의 작동 상태를 결정합니다. 다단계 부품의 성형 과정에서는 일반적으로 3~5개의 금형 타격이 필요하며, 장비의 정확도는 특히 중요합니다. 장비의 정밀도가 부족하면 금형의 작업 조건이 악화되고 벌어(burr) 발생을 촉진합니다. 또한 분말 높이가 장비 범위를 초과할 경우 과도한 압축 압력으로 인해 장비 톤수 부족이 발생하여 장비 작동이 불안정해지고 벌어가 생깁니다. 이러한 벌어들은 부품 표면에 무작위로 분포됩니다.