Welche Fehler treten beim Kompaktierungsprozess in der Pulvermetallurgie auf?

1. Die Kompaktdichte entspricht nicht den Gestaltungsanforderungen

Beim Herstellen von Pulvermetall-Teilen ist je höher die Dichte des Materials, desto besser sind die physikalischen und mechanischen Eigenschaften. Das heißt, die Dichte und Verteilung der Pressdichte der Pulvermetall-Teile wird die Leistung des Endprodukts bestimmen. Daher muss die Dichte des grünen Presskörpers im Prozess der Formdebugging und -pressung überprüft werden. Beim Dichteüberprüfung sollte beachtet werden, dass unterschiedliche Strukturen und geforderte Presskörper unterschiedlich behandelt werden müssen.

2, Die kompakte Größe erfüllt nicht die Anforderungen

2.1 Nicht qualifizierte Radialdimension oder unakzeptabler Lochabstand

Es können Probleme mit der Formenentwicklung oder -herstellung auftreten. Wenn der Fehler durch Anpassen des Prozesses (d.h. durch Anpassen der Pulverzusammensetzung, Kompaktierdichte, Sinterprozess usw.) beseitigt werden kann, lässt sich dies auch beheben, andernfalls werden defekte Formen verschrottet.

2.2 Axiale Größe ist nicht qualifiziert

Bei stufenlosen zylindrischen Kompakten kann die Pulvergröße angepasst, der Pressdruck verändert oder die Haltezeit verlängert werden, um die axiale Dimension anzupassen und zu stabilisieren. Bei einem Stufenpressrohling kann die Stufenhöhe durch Anpassen der Formposition der kombinierten Formstempel, des Pulverladungsverhältnisses pro Stufe und der Laufrate des Gleitformstempels geändert werden.

3, Die geometrische Toleranz liegt außerhalb der Toleranzen

3.1 Geradheit

Die Gründe für die Unterschiede in der Geradlinigkeit sind: die Geradlinigkeit der Form ist zu groß, die DichteVerteilung des Presskerns ist nicht gleichmäßig und die Wandstärke des Presskerns ist nicht gleichmäßig.

3.2 Parallelität

Die Gründe für die Parallelität sind: die Parallelität der Form ist zu schlecht und das Pulver ist ungleichmäßig verteilt.

3.3 Koaxialität

Die Gründe für die Unterschiede in der Koaxialität sind: die Genauigkeit der Form ist zu schlecht, die Präzision der Presswerkzeuge und -anlagen ist gering, die Forminstallation entspricht nicht den Anforderungen und das Beschichten ist ungleichmäßig.

Wenn die Pulverflussrate angemessen ist, die Formgenauigkeit den Designanforderungen entspricht, die Presswerkzeuge und die Anlagengenauigkeit den Installationsanforderungen entsprechen, hängt die Formtoleranz hauptsächlich von der DichteVerteilung des Presskerns ab. Bei einer festgelegten Pressmethode ist die DichteVerteilung des Presskerns direkt mit dem Füllpulver-Effekt verbunden.

4, Das Äußere ist unbrauchbar

Hohe Rauigkeit, übermäßige Bursten, abgebrochene Ecken, Filz und Risse sind häufige Mängel im Äußeren von Presslingen