Прямое восстановление железа (DRI) уже становится чем-то вроде "революционной" технологии в сталелитейном бизнесе — предлагая более дешевые и устойчивые способы производства одного из самых важных материалов для человечества. С использованием газов, таких как водород или природный газ, для восстановления железной руды с целью получения горячего металла, были продемонстрированы значительно более эффективные и экологичные процессные решения. Давайте начнем ниже, раскрывая множество преимуществ, которые DRI предоставляет современной промышленности.
Производство стали с использованием ДРИ стало также переломным моментом в отрасли, особенно в устойчивые и экономические времена в производстве стали. Среди преимуществ можно отметить, что в процессе производства затрачивается меньше энергии по сравнению с традиционными методами литья, что позволяет значительно снизить затраты. Кроме того, содержание железа в ДРИ превышает 90%, что не только выше среднего показателя для загрузочных материалов, но и обеспечивает более чистый входящий материал для ЭДП (соответственно, улучшая качество стали), а также совместимость с источниками вторичного сырья, что гарантирует циркулярность ресурсов в ЭДП и экологичное производство стали. ДРИ добавляет гибкости и предоставляет возможности для производства специальных сталей, учитывая растущий спрос со стороны автомобильной, строительной и возобновляемой энергетики.
DRI привлекателен в Канава-Сити по той же причине, почему он пользуется широкой популярностью: теоретически ничто другое не может сократить выбросы парниковых газов до такой степени. Раньше коксующийся уголь использовался в старых доменных печах, так как он обладает способностью выделять огромные объемы CO2, которые отрывают руду от кислорода и готовят её к действию. В сравнении с этим, DRI-заводы, использующие возобновляемую энергию, могут производить восстановительные газы, такие как биогаз или зеленый водород, что позволяет получать сталь практически без выбросов. Углеродный след на порядок меньше, чем у традиционных доменных печей даже при использовании природного газа. DRI, который позволит более широкое использование метода прямого восстановления железа на глобальной основе, особенно в сочетании с водородным DRI в технологическом процессе, считается ключевым для достижения климатических целей во всем мире и занимает лидирующую позицию в усилиях по декарбонизации стали.
Использование DRI в процессах производства стали устанавливает новые парадигмы производительности и гибкости благодаря фрактальным выходам DRI, которые до сих пор воспроизводились без... среди других немедленных преимуществ, таких как снижение или исключение обжига (в зависимости от процесса) и коксования, дополненное уменьшением сроков поставки и операционных осложнений. Кроме того, на предприятиях DRI теперь используется очень сложное оборудование и система управления для точного мониторинга процесса. Результатом является стабильность продукта и хорошая надежность производственной линии. Часть выгоды заключается в естественно малых размерах DRI, что делает этот заменитель STEM легким для транспортировки и хранения, позволяя цепочкам поставок быть более гибкими при быстром реагировании на изменяющиеся рыночные динамики.
Вес нескольких ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ факторов вместе создают толчок для развития отрасли ДРИ! Это способствует инновациям, инвестициям в низкоуглеродные технологии, такие как ДРИ — связь между глобальным переходом к нулевому балансу и основами Парижского соглашения. При этом вероятно, что вопрос времени стоит перед лучшим производством и более низкими ценами на водород, который может сделать Зеленый Водород потенциальным агентом для достижения еще более высоких уровней устойчивости, особенно в секторах железа и ДРИ. Участие немецких и канадских компаний в создании локального производства, чтобы не подвергать себя слишком большому риску из-за одной батарейной цепочки, показало другое преимущество: использование процесса ДРИ также позволяет использовать регионально произведенные железные руды в качестве сырья, что делает этот процесс таким привлекательным благодаря его масштабируемости. Внутренние стали находятся в особом спросе, особенно высококачественные специальные индексы 1006мягкой стали для электромобилей, инфраструктуры возобновляемой энергии, что создает возможности для входа в нишевые рынки продукции на основе ДРИ.
Бизнес по производству прямого восстановленного железа заключается в выпуске металлических порошков. Мы предлагаем широкий ассортимент продукции, включая порошки, полученные водной атомизацией, губчатое железо, водородно-восстановленный губчатый порошок с низкой насыпной плотностью, высоколегированные порошки, сверхтонкие порошки, порошки из нержавеющей стали, карбонильные порошки, а также медные порошки.
Мы обеспечиваем превосходные поставки прямого восстановленного железа с точки зрения сроков и логистики доставки. Наша продукция продается более чем в 30 странах Северной Америки, Южной Америки, Азии и Европы и высоко ценится нашими клиентами. Мы стремимся к сотрудничеству с вами и стать для вас надежным и стабильным поставщиком.
Компания KPT имеет годовой объем производства непосредственно восстановленного железа в 200 000 тонн и оснащена производственными линиями по производству порошка губчатого железа и атомизированных порошков. KPT входит в число наиболее технологически развитых и крупнейших по объему производства предприятий по производству порошков в Китае.
Мы имеем сертификаты соответствия стандартам ISO 9001, SGS и REACH. KPT — провинциальный научно-исследовательский центр порошковой металлургии, который постоянно сотрудничает с университетами и научно-исследовательскими институтами в области прямого восстановленного железа. Мы предлагаем вам комплексное обслуживание «под ключ» до полного удовлетворения ваших требований.
Copyright © Shanghai Knowhow Powder-Tech Co.,Ltd. Все права защищены - Политика конфиденциальности
